Резина
В авиамоделизме применяют резину из натурального и синтетического каучука - сырую для формования, а вулканизированную в виде полуфабрикатов (листов, ленты и нитей).
Специальная авиамодельная резина для моторов летающих моделей (резиномоторная) выпускается промышленностью из лучших сортов натурального каучука в виде лент размером 1X1, 1X3, 1X4, 1X5, 1X6 мм, а также круглого сечения диаметром 1,2-1,8 мм. Основной характеристикой этой резины является удельная энергия. Удельная энергия - это работа, которую может выполнить 1 кг резины при своем раскручивании. Удельная энергия лучших сортов резины достигает 650 кгс/кг.
Относительное удлинение такой резины: 6:7, плотность около 1 г/куб см. С течением времени резина стареет, то есть теряет свою эластичность. Высыхание и длительное пребывание на солнечном свету оказывают вредное действие на резину, поэтому хранить ее нужно в темном прохладном месте.
Чувствительность резины к условиям хранения и эксплуатации заставляет очень бережно и внимательно относиться к резине резиномоторов. Хранить, а также перевозить на соревнования резину следует в закрытой стеклянной или металлической банке. При укладке в банку резину нужно пересыпать тальком.
Для формования изделий применяют сырую резину мягких марок 3701, 3311, полумягких - 56, 3949, 2462 и твердых - 3825, 4004, а также маслобензостойких марок 2961 и 3109.
Обработка резины
Из твердой вулканизированной резины можно изготовлять детали методом точения. Так как резцу резина поддается плохо, ее обрабатывают абразивами - камнями и крупной шкуркой. Так, например, для изготовления покрышки колеса кусок толстой вулканизированной резины прикрепляют шурупами к деревянной болванке, зажатой в патроне токарного станка, и прорезают ножевидным резцом внутренний и внешний контуры колеса. Затем полученное резиновое кольцо снимают, надевают на деревянную оправку и, переводя станок на большие обороты, грубой шкуркой придают кольцу необходимый профиль.
Такие баллоны можно применять и для музейных моделей, но сходство их с натуральными неполное, так как поверхность остается шероховатой. Значительно лучшего качества получаются баллоны, изготовленные способом вулканизации.
Для получения колес, баллонов, ручек и других подобных изделий применяют способ формования сырой резины в металлических пресс-формах с последующей вулканизацией.
Формование и вулканизация резиновых баллонов для радиоуправляемой модели
Пресс-форму вытачивают из дюралюминия. Применять латунь и медь нельзя, так как резина прочно приваривается к этим металлам, форма заостряется, а изделие портится.
Материалом для изготовления баллона из резины способом вулканизации служит "сырая" резиновая смесь 3311, а также 56 и 2462. Для литых непустотелых баллонов можно применять любую сырую резину.
Последовательность операций при изготовлении литых изделий из резины следующая. Сырую резину укладывают в одну из половинок пресс-формы с таким расчетом, чтобы ее объема с некоторым избытком хватило на заполнение второй половинки пресс-формы. Затем половинки пресс-формы складывают, предварительно обжимают под винтовым прессом или в тисках и подогревают до температуры 100-140° С. Резиновая смесь при этом размягчается и приобретает текучесть. После этого пресс-форму дожимают струбциной и в таком виде кладут в муфельную печь с температурой 140-143° С.
При этой температуре в сырой резине происходит химический процесс, называемый вулканизацией.
Вулканизацией придают резине способность удерживать форму и сохранять постоянство физико-механических качеств. Время нагрева колеблется от 30 до 40 мин. После вулканизации пресс-форму со струбциной охлаждают и вынимают баллон. Правильно вулканизированная резина должна быть эластичной и упругой. Если покрышка или литой баллон при растягивании их руками плохо восстанавливают свою форму или заметно липнут к рукам, это значит, что вулканизация не доведена до конца. Если резина, вытянутая из пресс-формы, оказалась жесткой и хрупкой, то это указывает на слишком высокую температуру в печи или излишнее время вулканизации.
Изготовленные таким способом покрышки мало отличаются по виду и свойствам от фирменных колес.
Иногда в деталях получаются пустоты - раковины или слишком толстый облой. Этот недостаток можно ликвидировать, сделав в краях формы канавки сечением 3X5 мм для выхода излишков резины, а в местах скопления воздуха - сечением 1X1 мм.
Отливка из легкоплавких металлов в резиновые формы
При музейном и стендовом моделировании иногда возникает необходимость сделать в нескольких экземплярах фигурку человека, оружия или иных сложных деталей. Их можно отлить из легкоплавкого металла, например, сплава Вуда в форму, полученную из самовулканизирующегося на воздухе герметика, например, ВГО, или других двухкомпонентных резиновых смесей.
Для этого детали обмазывают герметикой довольно толстым слоем (5-8 мм), дают ему затвердеть, а затем разрезают лезвием безопасной бритвы так, чтобы герметик снялся в виде скорлупы. Сделав метики и выпарники, полученную форму связывают тонкой мягкой проволокой, например медной, и заливают через литник легкоплавкий металл. После затвердевания проволоку снимают, упругую скорлупу разворачивают и вынимают деталь. В случае необходимости делают повторные отливки.
Окраску поверхности резиновых изделий производят эластичными красками. Применять для этого нитроэмали, масляные эмали и другие неспециальные краски не рекомендуется. Изделие, окрашенное неспециальными красками, приобретает на непродолжительное время яркий вид, но после высыхания краски теряет эластичность, при растяжении трескается вместе с поверхностным слоем резины, что непоправимо его портит.
Окрашивать и лакировать поверхность изделий из резины можно красками, применяемыми для резиновых игрушек.